IMPIANTI
CHIAVI IN MANO
ICM è diventata, passo dopo passo, un “contractor” per la fornitura di impianti di frantumazione chiavi in mano.
La nostra attività si articola in diverse fasi, dove l’utilizzo dei programmi per computer è fondamentale.
1. STUDIO DEL PROCESSO
Al cliente che ci contatta per un impianto noi chiediamo le caratteristiche dimensionali, fisiche e chimiche del materiale da trattare e quali sono i prodotti finali richiesti. Spesso dobbiamo fare noi le analisi in quanto il cliente non è in grado o non vuole.
Con queste informazioni studiamo il processo produttivo con Agg-flow. Questo programma ci permette di bilanciare la produzione ed evitare che alcune classi siano prodotte in eccesso. A questo proposito ricordiamo che il VSI è la scopa del cantiere che trasforma in sabbia tutti gli eccessi di classi inferiori a 30 mm. Grazie alle performance delle nostre macchine possiamo chiudere a sabbia con tre stadi solo di frantumazione utilizzando frantoi a compressione, mascelle e coni, senza preoccuparci della forma, per ridurre il materiale alla pezzatura di utilizzo e poi trattarlo in un VSI per ottenere poliedricità e le percentuali richieste delle varie classi.
2. INGEGNERIA
ICM ha sviluppato un configuratore che permette di disegnare in breve tempo tutti i blocchi e i nastri trasportatori necessari per realizzare l’impianto completo. QUesto configuratore permette di avere il blocco dei vagli bagnati o asciutti, con diversi livelli. Le diverse configurazioni sono disponibili anche per i frantoi e gli alimentatori.
3. PROGETTAZIONE DELL’IMPIANTO COMPLETO
Definito il processo, l’ufficio tecnico sviluppa la progettazione dell’impianto sulla base di un layout schizzato a mano libera, spesso concordato con il cliente. Sappiamo che ogni impianto è tagliato su misura per il cliente e la progettazione è molto impegnativa e laboriosa. Il configuratore sopra citato permette ad una persona di progettare un sistema estremamente complesso in dieci giorni. Grazie a questo configuratore, l’impianto viene completamente progettato prima di presentare l’offerta al cliente. Utilizzando i blocchi configurati in precedenza con i frantoi e i vagli possiamo progettare l’impianto completo e avere il disegno di ogni componente, pronto per l’officina, fatto al computer. L’annullamento dei tempi di progettazione ci ha praticamente fatto vincere la fornitura dello stabilimento di Panama, che abbiamo consegnato in dieci mesi a fronte ad una concorrenza che ne ha richiesto ventiquattro. Una volta completato l’impianto sono disponibili tutti i file del disegno da inviare alla produzione.
4. CONVEYORS BELT
Un programma dedicato ci permette di progettare il nastro trasportatore nei minimi dettagli. Tutti i nastri trasportatori sono progettati per adattarsi al layout, alla capacità e alle dimensioni del materiale. I nastri trasportatori sono costruiti come struttura imbullonata per ridurre i tempi di produzionee ottimizzarne i costi. Siamo in grado di fornire nastri trasportatori di qualsiasi lunghezza e capacità sia per gli impianti che per i nastriper il trasporto dei materiali.
5. CARPENTERIA E ACQUISTI
Definita la progettazione i disegni sono mandati dal fornitore per la costruzione. Per ridurre i tempi di costruzione abbiamo abbandonato la costruzione saldata, che richiede molta manodopera specializzata, a favore della costruzione bullonata i cui componenti sono prodotti da macchine automatiche a cui basta mandare un file formato “step” per produrre il pezzo a disegno. Sempre per l’impianto di Panama duemila e cinquecento tonnellate di carpenteria zincata a caldo sono state prodotte in quaranta giorni.
Contemporaneamente vengono emessi gli ordini per le parti commerciali: tappeti, cuscinetti, bulloneria ecc.
6. IMBALLO E SPEDIZIONE
La spedizione dell’impianto avviene di solito a mezzo container per i paesi oltremare o caricato su camion via terra. Tutti i componenti sono marcati e prepariamo un layout delle piazzole dove immagazzinare i carichi e, grazie ad un sistema di identificazione computerizzato, la ricerca dei pezzi necessari al montaggio e praticamente immediata. L’invio della carpenteria bullonata permette notevoli risparmi sul trasporto in quanto e possibile sfruttare tutta la portata del mezzo. A Panama il costo dei trasporti è stato la metà di quello previsto dalla concorrenza.
7. PREMONTAGGIO A TERRA
La carpenteria deve essere preassiemata per avere i tralicci, le colonne, i basamenti delle macchine. Con qualche squadra ben istruita ed un po’ di organizzazione i tempi di montaggio sono confrontabili con le strutture saldate. Soprattutto non ci sono problemi di montaggio dovuti alla deformazione causate dalle saldature e il cannello non serve per procedere al montaggio.
8. MONTAGGIO IN OPERA
Dopo il premontaggio le strutture sono trasportate e messe in opera sui basamenti precedentemente predisposti. Man a mano che il montaggio procede, a seguire si installa l’impianto elettrico di potenza e di controllo ed eventuale impianto per il lavaggio degli inerti e il trattamento delle acque e dei fanghi.
9. COMMISSIONING AND HAND OVER
Terminati in montaggi si procede alla registrazione delle macchine, si tensionano i tappeti dei nastri trasportatori prima di passare alle prove in bianco. Poi si carica gradatamente l’impianto fino al raggiungimento delle produzioni contrattuali. Durante il collaudo si interviene a sistemare eventuali inconvenienti: direzione del flusso del materiale da correggere, bocchette che tracimano ecc.
Il nostro cliente non viene mai abbandonato,
ma SOSTENUTO e ACCOMPAGNATO
attraverso tutta la lunga vita dell’impianto.
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