Impianto di Ecodem

La sfida: sei classi da alluvionale con due destinazioni di mercato

L’impianto di Ecodem alla Cava Bertacchina di Verona doveva rispondere a un requisito preciso: produrre sei classi granulometriche distinte da materiale alluvionale, con due destinazioni di mercato diverse che richiedono processi di lavorazione differenti. Le classi naturali (0/5, 5/15, 15/25) vengono prodotte per via umida con lavaggio; le classi di frantumato (4/8, 8/12, 12/25) vengono prodotte a secco. Un singolo impianto, due cicli di lavorazione, sei prodotti finali.

La complessità non era solo nella separazione delle classi, ma nella gestione della sabbia. Il materiale alluvionale produce una sabbia con granulometria variabile che, senza un controllo attivo del processo, genera un modulo di finezza instabile. Per un mercato come quello del calcestruzzo, dove il modulo di finezza della sabbia incide direttamente sulle prestazioni del prodotto finito, questa variabilità si traduce in rilavorazioni, miscele correttive e perdita di valore commerciale del prodotto.

L’obiettivo era quindi progettare un sistema capace di gestire le due linee in modo indipendente, con la flessibilità di deviare il materiale da un ciclo all’altro in funzione della domanda, e con un controllo attivo della composizione della sabbia in uscita per mantenere un modulo di finezza costante e calibrato.

L’approccio ICM: due linee, carrelli ripartitori e controllo attivo della sabbia

Due linee distinte per due cicli di lavorazione

La configurazione dell’impianto si articola in due linee principali. La prima gestisce il ciclo del materiale naturale lavato: le classi 0/5, 5/15 e 15/25 vengono prodotte attraverso vagliatura, lavaggio e trattamento delle acque di processo. La seconda gestisce il ciclo del frantumato a secco: le classi 4/8, 8/12 e 12/25 vengono prodotte attraverso frantumazione secondaria con cono MVP 450x e frantumazione terziaria con due T-MAV 21, senza lavaggio.

La separazione in due linee distinte consente di ottimizzare i parametri di processo per ciascuna destinazione di mercato, senza compromessi imposti dalla coesistenza dei due cicli nello stesso flusso. Ogni linea lavora con i parametri corretti per il suo prodotto finale.

I carrelli ripartitori automatici: flessibilità tra le linee

L’elemento che rende l’impianto flessibile in funzione della domanda di mercato è la presenza di diversi carrelli ripartitori automatici, posizionati nei punti critici del processo. Questi dispositivi consentono di deviare il materiale dal ciclo dei frantumati a secco a quello dei frantumati lavati, e viceversa, in funzione delle esigenze produttive del momento.

La gestione dei carrelli è integrata nel sistema di automazione dell’impianto: non richiede intervento manuale dell’operatore, ma avviene in base ai parametri preimpostati nelle ricette di produzione. Quando la domanda di mercato cambia, cambia la ricetta, non la configurazione fisica dell’impianto.

Il controllo attivo del modulo di finezza della sabbia

Il sistema di gestione dell’impianto controlla bilance e carrelli ripartitori per comporre la sabbia nelle sezioni 0/2, 2/4 e 4/5 nelle proporzioni necessarie a ottenere il modulo di finezza target. Questo significa che la sabbia in uscita non è il risultato passivo del processo di frantumazione, ma un prodotto attivamente composto dal sistema di controllo in funzione degli obiettivi impostati dall’operatore.

Le ricette preimpostate formalizzano questa logica: l’operatore seleziona la ricetta corrispondente al prodotto richiesto, e il sistema gestisce autonomamente i parametri di processo per ottenere il risultato. Questo riduce la dipendenza dalle competenze individuali dell’operatore e garantisce che il prodotto sia ripetibile nel tempo, indipendentemente da chi gestisce l’impianto in quel momento.

L’efficienza energetica: 1,37 kW per tonnellata

Il consumo energetico dell’impianto è di 1,37 kW per tonnellata di materiale lavorato. Questo valore è il risultato diretto delle scelte progettuali: il dimensionamento corretto delle macchine rispetto ai volumi trattati, l’automazione che evita sovraccarichi e lavoro a vuoto, e la configurazione del flusso che riduce le movimentazioni non necessarie. Il consumo energetico per tonnellata è un indicatore diretto del costo operativo dell’impianto: ogni kW risparmiato per tonnellata si moltiplica per ogni tonnellata prodotta ogni anno.

I risultati: sei classi certificate, sabbia in modulo di finezza stabile, 1,37 kW/t

L’impianto produce le sei classi richieste a 450 t/h, con la flessibilità di gestire entrambi i cicli di lavorazione in funzione della domanda. La sabbia viene composta attivamente dal sistema di controllo per mantenere un modulo di finezza costante e calibrato, riducendo le rilavorazioni e aumentando il valore commerciale del prodotto.

Il ciclo integrato di trattamento sabbie, acque e fanghi garantisce la conformità ambientale del processo senza scarichi idrici non controllati. Il consumo di 1,37 kW/t è il risultato misurabile dell’efficienza complessiva del sistema: macchine dimensionate correttamente, flusso ottimizzato, automazione che elimina gli sprechi energetici.

Cosa insegna il progetto Ecodem

• Due linee distinte per due mercati: gestire naturali lavati e frantumati a secco nello stesso impianto richiede una progettazione che separi i cicli e ottimizzi ciascuno per la sua destinazione. Un’unica linea compromessa non serve bene nessuno dei due mercati.
• I carrelli ripartitori sono flessibilità operativa: la possibilità di deviare il materiale tra i cicli in funzione della domanda trasforma un impianto rigido in un sistema adattabile al mercato, senza interventi manuali.
• Il modulo di finezza si controlla attivamente: comporre la sabbia in tre sezioni granulometriche con bilance e carrelli controllati dal sistema di automazione è ciò che rende il prodotto ripetibile e certificabile nel tempo.
• Le ricette preimpostate riducono la dipendenza dall’operatore: formalizzare i parametri di produzione in ricette selezionabili riduce gli errori, garantisce la ripetibilità del prodotto e semplifica la gestione dell’impianto a prescindere dalle competenze individuali di chi lo opera.
• 1,37 kW/t è un risultato di progetto, non di ottimizzazione post-installazione: l’efficienza energetica si ottiene con il dimensionamento corretto delle macchine e la progettazione del flusso, non con interventi correttivi successivi.